仿真分析

可靠性与环境中心力学与仿真分析项目组在结构力学仿真、热力学仿真、流体力学仿真、流固 合仿真、仿真软件开发等方向均积累了大量项目经验，成功案例覆盖汽车、船舶、武器装备、航空航天、轨道交通等领域，特别是在疲劳耐久性、断裂及裂纹扩展、PCB及模块热控制、可靠性、喷射流形态、碰撞或跌落冲击可靠性、爆炸冲击可靠性、蠕变、磨损等方面具有技术优势，可为不同产品应用场景提供分析评价、整改优化建议等整体解决方案

1. 发动机热力分析

2. 电机模态分析

3. 试验夹具强度分析

4. 吊耳疲劳分析

5. 火炮强度分析

6. 雷达天线强度和寿命分析

7. 电路板热流场分析

8. 电路板散热分析

可从零部件到整机，从模块到系统，实施多尺度多维度分析评价，根据产品不同功能性能要求，基于材料或产品标准，进行可靠性、安全性、 耐久性和寿命评价判定，为客户产品设计提出意见和建议，促成产品性能升级。

1. 叶片流固耦合仿真和疲劳寿命评估

2. 电机振动仿真和噪声抑制

3. 吊机强度和抗冲击仿真

4. 机箱、模块和PCB热振可靠性仿真

5. 油底壳飞石冲击仿真

通过材料试验，获取准确的材料本构，并通过载荷试验，标定和修正仿真数字样机，使得试验结果的精度大大提高，满足工业设计和检测评 价需要。可同步开展的项目主要有：材料标准样件静态或准静态拉压、材料P-S-N曲线、高应变率材料常数、材料蠕变特性曲线、断口和裂纹扩展追踪、振动传递和试验模态测试分析、噪声测试、全场应力应变测试、冲击损伤测试等。

 汽车碰撞：结构在中、高速状态下的冲击可靠性是各行业装备研发要考虑的关键问题之一。近年来，汽车碰撞等典型场景的仿真分析近年来 已经成为可靠性的重要解决方案，这得益于仿真手段可在产品设计阶段、产品服役后或问题浮现时能随时介入评价

汽车碰撞问题：车撞车、车撞障碍物、车辆翻滚、内部乘客碰撞、外部行人碰撞

技术关键：强大的计算能力、丰富的材料本构模型、实验数据支撑

汽车碰撞：汽车碰撞仿真是分析车辆在各种碰撞况下，通过对整车进行详细建模，分析整车在不同碰撞工况下是否满足相应标准，仿真结果 对整车结构强度提升、车辆结构性能合理分配以达到提升整车安全性能的目的，

汽车座椅和零部件：汽车座椅仿真是分析座椅在法规及企业标准工况下，通过对座椅及相关系统进行建模，分析座椅在不同工况下是否满足 法规及企业标准，仿真结果对约束系统安全性能及座椅系统的轻量化具有极大的参考意义。

汽车碰撞：借助国家超算中心强大的计算节点资源，可模拟多车、行人、乘员、路面障碍在复杂工况下的碰撞，同时利用动态子结构专有技术，使场景整体、零部件和人等宏观和微观结构响应得到高精度重现，有利于仿真工程师对安全性进行准确评价。

武器装备-爆炸冲击：水下爆炸仿真模拟是评价舰船抵抗攻击的有效手段，借助结构有限元显式动力学算法，对水下爆炸冲击波进行模拟重构， 并通过流固耦合手段将炸药爆炸后冲击波在水、空气和固体介质中传播过程高精度重现，使得舰船结构损伤、舰载设备损伤、人员损伤评价成为可能。

武器装备-毁伤和防护能力：冲击动力学仿真是分析武器破坏力的典型手段，通过防御钢板和子弹模型的构建，分析一定速度下子弹的穿甲破坏能力和装甲的防御能力，仿真结果对武器系统优化和防御系统优化有极大参考价值。

武器装备-雷达天线等舰载装备：依据GJB 1060、GJB 150等相关标准，对舰载装备进行振动、冲击、倾斜摇摆、寿命仿真，保障装备在恶 劣海况下的可靠性和寿命满足设计要求。利用流体力学和流固耦合仿真技术，对雷达天线结构在风载下的动态特性进行求解分析，

航空航天-撞击：解决动态撞击问题是显式动力学仿真的优势所在，通过分析计算可以得到真实的飞鸟和飞机的撞击效果和合理的耐撞结构。显式动力学仿真不但具有很强的碰撞分析功能，还具有安全带等单元，可良好地模拟飞机坠地事故中乘员所收到的冲击以及安全带的作用。

航空航天-模拟风洞：解决飞机总体形貌设计涉及到气动、强度、舒适性、噪声、疲劳寿命、结构优化等多方面的工程问题。针对多种机型进行流体力学和流固耦合分析，模拟重现飞机飞行、起飞和降落工况，对飞机周边气流流场、机身耦合受力和变形进行计算，为飞机机身设计提供数据支撑。案例特点：极大减少风洞试验成本，提高了飞机整体形貌设计效率。

航空航天-零部件性能：解决针对在研制某型号航空发动机叶片低周疲劳耐久性展开力学仿真、试验及可靠性评价，对振动、冲击工况下叶片 的响应进行计算、分析和测试，获取叶片薄弱环节和低周疲劳寿命，进而指导叶片的优化设计。主要内容：（1）高周疲劳薄弱点的获取； （2） 叶片及附属机构各阶振动模态的获取； （3）外部激励下叶片谐响应； （4）冲击载荷下叶片响应；（5）优化设计建议。

航空航天-其他部件性能分析：

1. 发动机强度分析；

2. 航空飞行姿态；

3. 机翼强度分析；

4. 座椅强度分析；

5. 起落架强度分析；

6. 舱体主体强度等

电子仪器-热分析：不同使用环境中电子仪器内各部件及元器件的温度场分布及热应力分布，判断热场是否合理，解决局部零部件及元器件过 热问题，对散热路径进行优化